Le sfide operative
Il modello di produzione tradizionale per questi componenti presentava criticità legate alla varietà della gamma:
- Gestione della varietà: necessità di processare diverse dimensioni di tubi, forme e tipologie di flange.
- Tempi di attrezzaggio: i sistemi meccanici convenzionali richiedevano lunghi tempi di fermo macchina per ogni cambio prodotto.
- Efficienza di processo: difficoltà nel bilanciare le operazioni di taglio, foratura, filettatura e saldatura in un unico flusso continuo.
La soluzione strategica
L’infrastruttura si basa su un’architettura a quattro robot antropomorfi che operano in sinergia, integrando tutte le fasi tecnologiche:
- Processo integrato: il tubo da 6 metri viene automaticamente tagliato a misura, punzonato e filettato.
- Saldatura robotizzata: integrazione di flange stampate tramite saldatura a punti gestita dai robot per una precisione costante.
- Visione Artificiale: utilizzo di sistemi di visione per il riconoscimento e il posizionamento dei pezzi, garantendo la massima flessibilità di carico.
- Produzione “batch-one”: il software di gestione permette di passare da un formato all’altro istantaneamente, rendendo efficiente anche la produzione di minimi lotti.
Risultati e valore generato
L’implementazione di questa soluzione di smart manufacturing ha permesso di raggiungere nuovi standard:
- Ottimizzazione del ciclo: carico di lavoro perfettamente bilanciato tra i robot per massimizzare l’output e ridurre i tempi morti.
- Flessibilità totale: capacità di rispondere in tempo reale alle richieste del mercato per lotti piccoli e diversificati.
- Qualità e ripetibilità: precisione millimetrica nelle lavorazioni CNC e nella saldatura, con una drastica riduzione degli scarti.
- Modularità: il sistema è progettato per adattarsi rapidamente a nuove varianti di prodotto senza modifiche strutturali.
